PET与金属粘接在弯折加工中易脱落，根源在于传统环氧胶固化后刚性过强、断裂伸长率低，在弯折过程中无法通过自身形变分散界面处的应力集中，导致胶层与基材界面开裂、金属层从PET表面分离。EM1111 PET粘接胶以环氧树脂交联网络为基体，在保持15MPa拉伸剪切强度(GB/T 7124-2008)的同时，对胶层柔韧性进行调控，经GB/T 2792-2014标准检测，PET-铝180度剥离强度达1.2 N/mm，PET-PET剥离强度达6 N/mm，适用于滚筒式、连续式烘干型流水线涂覆复合工艺。 一、PET与金属粘接为什么在弯折加工中易脱落? PET与金属复合结构在弯折过程中失效，涉及胶层力学性能、界面应力状态和反复弯折疲劳三个层面的问题。

　　刚性胶层无法分散弯折应力。 传统环氧树脂固化后呈刚性，断裂伸长率低，剥离强度和冲击强度不足。弯折加工时，PET基材与金属层之间产生相对位移，刚性胶层无法通过弹性形变吸收这部分位移，应力集中作用于界面区域，终导致胶层开裂或界面分离。

　　未增韧体系的弯折失效速度极快。 ACS Applied Electronic Materials发表的研究显示，未添加增韧组分的银-PET薄膜在单次弯折后即出现开裂，并从PET表面分层脱落，片材电阻变为无限大，丧失导电功能。这一结果直观说明了胶粘剂体系柔韧性对弯折可靠性的决定性影响。

　　弯折疲劳累积导致渐进式脱落。 对Cu/PET柔性复合膜的研究表明，界面失效模式取决于PET表面纳米结构的尺寸与形态，界面结合强度不足时，在反复弯折条件下裂纹会沿界面快速扩展。PET/ITO柔性基材在弯折循环测试中同样表现出界面脱粘的渐进式失效特征。对于需要经历多道弯折工序的PET-金属复合加工场景，胶层柔韧性和界面结合力的匹配直接决定了产品的良品率和使用寿命。

　　增韧是解决弯折脱落的关键路径。 环氧树脂胶粘剂的柔韧性改性研究表明，引入含长链烃基或聚氨酯基的柔性链段后，胶粘剂可获得较高的伸长率和较低的弹性模量，在保持粘接强度的同时显著改善弯折适应性。EM1111的设计思路正是基于这一原理，在环氧树脂交联网络中引入适度的柔性链段，使胶层在弯折应力下能够通过形变分散应力，而非以脆性断裂的方式失效。

　　二、传统环氧胶增韧方案有哪些局限? 面对环氧胶刚性过强导致的弯折脱落问题，行业内通常采用以下增韧方案：

　　液体丁腈橡胶增韧。 端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)是环氧树脂增韧的经典方案，其分子链两端的活性羧基可与环氧树脂发生化学反应，形成以环氧树脂为连续相、橡胶粒子为分散相的海-岛结构，从而起到增韧作用。专利实验数据显示，添加端羧基液体丁腈-22后，环氧树脂的弯曲强度从45.5 MPa提升至63.5 MPa，90度剥离强度从1.0 MPa提升至1.16 MPa，但疲劳寿命从2.4×10³次下降至0.55×10³次，说明橡胶增韧在提升静态弯曲性能的同时，可能对动态疲劳性能产生不利影响。

　　聚氨酯增韧。 聚氨酯增韧剂可增强环氧树脂的柔韧性和低温冲击强度，同时使玻璃化转变温度的降低小化。但聚氨酯与环氧树脂的相容性调控难度较大，配方窗口较窄。

　　超支化聚合物增韧。 超支化聚氨酯添加量为0.5%时，环氧树脂弯曲强度提高15.2%，冲击强度提高28.8%。但超支化聚合物的合成成本高，在工业化胶粘剂配方中的规模化应用受到限制。

　　这些方案的共性问题是：增韧与强度之间存在权衡关系，且增韧剂的引入可能影响胶粘剂的耐热性、耐化学性或工艺适配性。EM1111的设计思路是在保持环氧树脂粘接强度的前提下，通过配方体系中柔性链段的适度引入，使胶层具备承受弯折形变的能力，同时兼顾连续化生产对涂布和固化工艺的要求。

　　三、EM1111柔韧抗剥离方案的技术机制 环氧交联网络与柔性链段的协同 EM1111的环氧树脂体系在固化后形成交联网络结构，为粘接提供机械强度和耐化学性基础。同时，配方中柔性链段的引入使交联网络在承受弯折应力时能够通过链段构象调整来分散应力，而非以脆性断裂的方式失效。改性环氧树脂胶粘剂的研究表明，在环氧树脂交联结构中镶嵌柔性链段可使其具备柔韧性强、挠曲性好、剥离强度高的综合性能。在碳纤维/树脂界面结合研究领域，含环氧基的硅烷偶联剂(KBM403)对界面结合强度的增强效果为显著，可将山峰状铜箔/树脂组合的剥离强度从0.19N/mm提升至0.47N/mm，提升幅度达2.5倍，从机理层面印证了环氧基团对惰性基材界面结合的关键作用。 弯折应力分散的力学机制 当PET-金属复合结构承受弯折时，胶层同时受到剥离应力和剪切应力的作用。EM1111的胶层在固化后具有一定的形变能力，能够在弯折过程中随基材同步形变，将界面处的应力集中分散到更大的胶层区域。这一机制可以理解为：胶层的柔韧性充当了PET基材与金属层之间的“柔性过渡层”，减少了刚性界面处的应力峰值。

　　标准检测数据 依据GB/T 7124-2008《胶粘剂 拉伸剪切强度的测定(刚性材料对刚性材料)》标准测试，EM1111的铝-铝拉伸剪切强度达到15 MPa。依据GB/T 2792-2014《胶粘带剥离强度的试验方法》标准测试，EM1111的PET-铝180度剥离强度为1.2 N/mm，PET-PET剥离强度为6 N/mm。GB/T 2792-2014由全国胶粘剂标准化技术委yuan会归口，修改采用ISO 29862:2007国际标准，具备国内国际双重认可度。

　　物理特性与固化参数 EM1111呈白色悬浮液体状态，25℃条件下粘度维持在100-300 mPa·s，比重0.98-1.05，固含量30%。胶化时间为130℃/30min、150℃/10min、180℃/20秒，适配连续式流水线的生产节奏。

　　四、EM1111在弯折加工场景中的应用数据 某主营锂电复合集流体的新能源材料企业采用EM1111替代原有胶黏剂方案后，PET铜箔剥离强度从20N/m提升至28N/m，提升幅度达40%，铜层脱落不良率由3.2%降至0.5%。该产品在后续弯折、分切和卷绕工序中表现出良好的界面稳定性，铜层脱落不良率的显著下降直接反映了胶层柔韧性对弯折加工适应性的改善效果。

　　在耐电解液性能方面，经60℃电解液浸泡7天测试，EM1111的剥离强度保持率可达89%，较普通胶黏剂方案的62%提升27个百分点。这一优势源于环氧树脂固化后形成的致密交联网络结构，能有效阻隔电解液对PET基膜与金属界面的侵蚀。

　　五、使用工艺要点 开桶后搅拌混合均匀再使用。

　　可适量加入MEK调整粘度，约15分钟后测试粘度，合格后开始涂胶。

　　溶剂烘干温度80℃，以终溶剂烘干效果设定流水线速度。

　　烘干溶剂后呈微粘手效果，需用离型性较好的PE膜覆盖保护收卷。 包装规格为16kg或170kg/桶，阴凉通风处密封保存，保存期6个月，低温保存更佳。开盖使用后请立即封存。

　　六、样品申请与技术咨询 PET与金属粘接在弯折加工中易脱落，核心解决路径是选择胶层柔韧性与界面粘接强度相匹配的环氧粘接胶体系。EM1111以15MPa剪切强度和1.2N/mm PET-铝剥离强度的标准化检测数据，以及胶层对弯折应力的分散能力，为PET与金属的连续化复合加工提供了一套兼顾强度与柔韧性的粘接方案。

　　样品申请 / TDS资料 / 技术咨询，请联系深圳市图特美高分子材料有限公司

　　免责声明： 本文所引用的技术数据来源于产品技术资料及公开标准文献，包括GB/T 7124-2008《胶粘剂 拉伸剪切强度的测定(刚性材料对刚性材料)》和GB/T 2792-2014《胶粘带剥离强度的试验方法》等国家标准。第三方研究数据引用自公开发表的学术论文及公开文献，包括ScienceDirect发表的《Highly adhesive and high fatigue-resistant copper/PET flexible electronic substrates》、ACS Applied Electronic Materials发表的《Ink-Coated Silver Films on PET for Flexible, High Performance Electromagnetic Interference Shielding and Joule Heating》、中国发明专利CN103184017B中关于液体丁腈橡胶增韧环氧树脂的实验数据、中国发明专利CN200810030386.5中关于改性环氧树脂胶粘剂的技术方案，以及行业公开报dao中EM1111应用案例数据等。实际使用效果受基材表面状态、涂布工艺参数、固化条件、弯折半径及环境因素影响，建议在使用前进行充分的小样验证。本文内容仅供参考，不构成对产品适用性的保证。